Autor: Seu Paschoal

Conheça as vantagens do sub-resfriamento e superaquecimento

Imagine uma situação bastante comum do nosso dia a dia. Você vai realizar uma ordem de serviço, tira algumas leituras de uma unidade condensadora e descobre que a pressão de sucção está baixa. O que você faz?

Eu sei que na maioria dos casos a resposta vai ser: “adiciono mais refrigerante”. Mas, antes de começar a colocar mais fluido, não seria uma boa ideia confirmar se a baixa quantidade de fluido é mesmo o problema?

Para fazer o diagnóstico correto é preciso considerar as três principais causas deste tipo de problema e conferir o sub-resfriamento e o superaquecimento do sistema. Então vejamos:

CAUSA Nº 1: Calor insuficiente enviado ao evaporador

Isso pode ser provocado por baixo fluxo de ar (filtro sujo, tubulação limitada ou com tamanho inferior ao ideal, acúmulo de poeira e impurezas na ventoinha), além de sujeira ou uma obstrução na bobina do evaporador.

Bom, a análise do superaquecimento indicará se a baixa sucção é causada por calor insuficiente enviado ao evaporador. Para checar o superaquecimento, prenda um termômetro na linha de sucção com a finalidade de medir a temperatura do cano. Não utilize um termômetro infravermelho para esta tarefa. Então, meça a pressão de sucção e verifique a temperatura correspondente no gráfico de temperatura/pressão. Por fim, subtraia os dois valores para chegar ao superaquecimento.

Por exemplo, uma pressão de sucção de 68 psi em um sistema com R-22 é convertido para 40 °F (4,5 ºC). Digamos que a temperatura da linha de sucção seja de 50 °F (10 ºC). Ao subtrairmos os dois números temos 10 ºF (5,5 ºC) de superaquecimento. Essa diferença para a maioria dos sistemas deve ser de aproximadamente 5,5ºC medido no evaporador; e de 11 ºC a 14 ºC perto do compressor.

Se a pressão de sucção for de 45 psi (que é convertido para 22 ºF ou -5,5 ºC na tabela), e a temperatura de sucção for de 32 ºF (0 ºC) o sistema ainda possui 10 ºF ou 5,5 ºC de superaquecimento. O fato de essas leituras serem normais indica que a baixa pressão de sucção não é causada por baixo volume de refrigerante, mas sim calor insuficiente enviado para o evaporador.

CAUSA Nº2: Aparelho de medição com defeito, obstruído ou abaixo do tamanho recomendado

Digamos que um sistema tenha 45 psi de pressão de sucção (convertido para 22 ºF ou -5,5 ºC) e 68 ºF (20 ºC) de temperatura na linha de sucção, o superaquecimento é de 46 ºF (25,5 ºC). Isso indica baixa quantidade de refrigerante no evaporador. Porém, antes de adicionar mais refrigerante, confira o sub-resfriamento para ter certeza de que o problema não é causado por um aparelho de medição defeituoso, obstruído ou abaixo do tamanho recomendado.

Enquanto o superaquecimento indica a quantidade de refrigerante que está no evaporador (o superaquecimento alto indica insuficiência, e o baixo é sinal de excesso), o sub-resfriamento mostra a quantidade de refrigerante no condensador.

O sub-resfriamento em sistemas que utilizam uma válvula de expansão termostática (VET) deve ser de aproximadamente 10 ºF (5,5 ºC) a 18 ºF (10ºC). Um sub-resfriamento mais alto indica excesso de refrigerante se acumulando no condensador.

Em sistemas VET com superaquecimento elevado, certifique-se de verificar o sub-resfriamento, conforme o refrigerante é adicionado. Se o superaquecimento não muda e o sub-resfriamento aumenta, o problema é com o dispositivo de medição. No caso de uma VET, é provável que a cabeça precise ser substituída.

Para averiguar o sub-resfriamento, posicione um termômetro na linha de líquido perto do condensador. Pegue a pressão da cabeça e verifique a temperatura correspondente na tabela. Subtraia os dois valores para chegar ao sub-resfriamento.

Por exemplo, 275 psi de pressão na cabeça em um sistema com R-22 tem uma temperatura correspondente de 124 ºF (51 ºC). A temperatura na linha de líquido é de 88 ºF (31 ºC). A diferença dos dois valores é de 36 ºF (20 ºC). Superaquecimento e sub-resfriamento elevados indicam um problema com o instrumento de medição.

Lembre-se sempre que o sub-resfriamento não aumenta nos sistemas com linha receptora líquida, uma vez que o líquido extra vai encher o receptor em vez de reforçar o condensador.

Receptores são raros em aparelhos de ar-condicionado, mas muito comuns em pequenos sistemas de refrigeradores como freezers em formato câmara fria. Se um sistema com receptor tem superaquecimento elevado e o visor da linha de líquido está cheio (sem bolhas), cheque o aparelho de medição.

Se o visor apresenta bolhas, o sistema pode estar com quantidade insuficiente de refrigerante, ou o filtro secador da linha de líquido pode estar obstruído.

CAUSA Nº 3: Quantidade insuficiente de refrigerante

De fato, há alguns casos em que a baixa pressão de sucção é causada por volume baixo de refrigerante. Se o superaquecimento é alto e o sub-resfriamento é baixo, a quantidade de refrigerante provavelmente será baixa. Apenas tenha em mente duas coisas: primeiro, encontre e conserte o vazamento. Segundo, monitore ambos – o superaquecimento e o sub-resfriamento – à medida que você acrescenta refrigerante, para evitar o excesso de carga.

Observados todos esses cuidados, parabéns! Seu sistema foi diagnosticado corretamente e tem tudo para voltar a funcionar muito bem.

Dutos não param de evoluir

Como você sabe, os dutos são uma parte vital das instalações de HVAC e sempre vale a pena a gente relembrar sua evolução e as várias modalidades hoje existentes.

Eles servem, basicamente, para conduzir o ar-condicionado aos ambientes, levá-lo de volta ao sistema e transportá-lo para fora (exaustão).

Sua evolução, ao longo do tempo, ocorreu com o surgimento de novos materiais e também pelo fato de passar a receber revestimento isolante para reduzir a transferência de calor.

Com relação aos vários tipos existentes, um dos mais utilizados nos dias de hoje é o duto flexível. Formado por dois tubos concêntricos de alumínio e poliéster, seu isolamento térmico é feito por uma camada de lã de vidro ou lã de fibra de vidro.

Tem também os dutos metálicos, feitos de chapa galvanizada, aço inoxidável, cobre ou alumínio, que são cortados e moldados de acordo com as dimensões desejadas e, por serem bons condutores térmicos, igualmente requerem isolamento.

Dutos metálicos podem ser moldados de acordo com as dimensões desejadas

Por falar em fibra de vidro, este é outro material de que os dutos são feitos. Neste caso, por meio de placas de alta densidade cortadas e dobradas até se chegar à forma compatível com o projeto do sistema.

A face externa dessa modalidade de duto leva uma folha de alumínio reforçada para atuar como barreira de vapor, podendo a interna receber o mesmo tipo de revestimento ou então uma camada de tecido, dependendo dos requisitos da instalação.

Por fim, temos os dutos feitos de plástico ou espuma. Eles recebem cortes e dobras até chegar à forma transversal do sistema, com as faces interna e externa geralmente revestidas de alumínio.

Frigelar chega a Manaus

Os colegas de Manaus e região agora podem fazer o que eu sempre fiz: comprar na Frigelar todas as suas peças e equipamentos para refrigeração e ar-condicionado.

Desde o último dia 17 de agosto isto se tornou possível, graças à inauguração da primeira loja da rede na capital amazonense. Ela fica na Rua Pará, 640, e chega à cidade para fazer a diferença, com seus 1.800 m², 28 funcionários e cerca de 15 mil itens em estoque.

O leiaute otimizado convida o cliente a ficar mais perto das peças para poder testá-las. Tudo isso num ambiente espaçoso, confortável, climatizado, em local de fácil acesso e com estacionamento próprio, detalhes que se somam para tornar o momento da compra o mais aconchegante possível.

O gerente de lá se chama Hugo Medeiros da Silva, está no ramo há 29 anos e me disse que suas expectativas são as melhores possíveis, “pois estamos numa região de forte calor, onde o ar condicionado não é artigo de luxo, mas sim de primeira necessidade”.

Além disso, ele considera altamente positivo haver em sua cidade um polo industrial que sempre se renova e também um importante polo pesqueiro. O fato de a economia brasileira já dar alguns sinais de aquecimento também o anima.

“Nós estamos aqui para atender toda essa demanda. Temos grande expectativa de ser um sucesso, foi para isso que a gente chegou”, afirma Hugo, confiante.

Loja da Frigelar na capital amazonense está localizada na Rua Pará, 640

Como aplicar a amônia com segurança

Tem colega que passa longe das instalações com amônia (NH3) por achá-las perigosas. Mas é possível utilizar de forma segura essa substância que não agride a camada de ozônio nem contribui para o efeito estufa, além de ter excelentes propriedades termodinâmicas.

A amônia é um fluido volátil (capaz de evaporar), apresenta calor latente de vaporização elevado, requer o mínimo de potência para sua compressão à pressão de condensação e tem pressões de evaporação e condensação razoáveis.

Disponível em abundância para emprego comercial, esse fluido natural tem um custo razoável, não é combustível ou explosivo nas condições normais de funcionamento e, quando vaza, pode ser detectado facilmente pelo seu odor característico.

Instalações com fluido refrigerante tóxico requerem atenção redobrada

Mas existem, realmente, riscos de queimadura e intoxicação quando se tem contato direto com altas concentrações desse refrigerante. Porém, é possível reduzir a um índice mínimo a possibilidade de acidentes quando se adotam práticas preventivas adequadas.

As grandes ameaças para uma utilização segura da amônia começam pela falta de conhecimento sobre os procedimentos corretos de operação, carregamento e drenagem de óleo no sistema, fatores que, combinados, podem causar vazamentos.

É importante, por exemplo, evitar o uso de dispositivos improvisados para drenagem ou válvulas com sujeira no interior impedindo a vedação, sendo fundamental fazer sempre a devida manutenção para corrigir a corrosão externa, que é mais acelerada em ambientes de grande calor e umidade, principalmente nas áreas de baixa pressão.

Precisa ainda ficar de olho nos danos físicos causados por impactos ou rachaduras internas nos vasos, problemas que costumam ocorrer perto dos pontos de solda.

Outra providência importante é a preparação adequada da instalação para receber a carga de amônia, de acordo com as normas técnicas e de segurança vigentes na área, que preveem práticas como testes de vazamento e vácuo.

Utilize as ferramentas adequadas para transferência e manuseio do refrigerante, bem como os equipamentos de proteção individuais (EPIs) e o plano de emergência do local.

E lembre-se sempre: o instrumento mais importante para evitar acidentes com a amônia é a prevenção, e ela só é possível com profissionais bem preparados.

Óleo sintético, quando usar?

Você já deve ter feito essa pergunta na hora de abastecer um sistema com lubrificante.

Na verdade, todos nós estamos acostumados com os óleos minerais, mas há diversos casos em que é possível e vale a pena utilizar os sintéticos.

As primeiras duas coisas a analisar são o modelo do compressor e o fluido refrigerante utilizado. Essas variáveis vão apontar qual dos quatro tipos de lubrificantes de base sintética disponíveis no mercado poderá ser aplicado: alquilbenzeno (AB), polialquileno glicol (PAG), polialfaolefina (PAO) ou poliol éster (POE).

As vantagens que os fabricantes da área apontam em comparação aos lubrificantes minerais incluem menor custo de manutenção, aumento da vida útil do compressor, eficiência energética, melhor performance e maiores miscibilidade e solubilidade.

Além disso, eles são química e termicamente estáveis, o que permite desempenho operacional mais limpo e proteção contra desgaste entre as superfícies de contato, prolongando a vida e a eficiência do sistema.

Também vale lembrar que os lubrificantes sintéticos, de uma forma geral, são miscíveis em todas as faixas de temperatura dos sistemas frigoríficos comerciais e industriais.

Opções

O POE é um exemplo típico de óleo sintético que pode ser aplicado em sistemas com fluidos refrigerantes atuais, caso dos hidrofluorcarbonos (HFCs) como o R-134a e do dióxido de carbono (R-744).

Outro composto do gênero bastante utilizado é o AB, aplicado em compressores de refrigeração, bombas de calor e aparelhos de ar-condicionado com os clorofluorcarbonos (CFCs), hidroclorofluorcarbonos (HCFCs), amônia (R-717) e hidrocarbonetos (HCs).

O AB tem ainda altos índices de miscibilidade e estabilidade térmica, baixa formação de espuma e as melhores oxibilidade e oxidação. Além disso, facilita o retorno do óleo, com baixo ponto de floculação.

Já o PAG promete alta miscibilidade com o R-134a, podendo ser usado também com o R-744. Sua lubricidade supera a das tecnologias sintéticas alternativas e dos óleos minerais. O índice de viscosidade e a estabilidade química, térmica e hidrolítica do PAG reduz o tempo de inatividade e os custos de manutenção.

Bem, estas são algumas dicas, mas lembre-se de consultar sempre o manual ou diretamente o fabricante do compressor quando tiver dúvidas nesta área tão importante para o bom funcionamento de uma instalação.

Refrigeração, uma longa história

Já pensou desde quando o homem usa algum método para fazer e conservar o frio?

Eu andei pesquisando sobre essa verdadeira aventura e descobri registros de 1.000 anos antes de Cristo mostrando que, naquela época, os chineses já cortavam e armazenavam gelo.

Em 500 a.C., os egípcios e os indianos teriam deixado potes de barro ao ar livre durante as noites frias com a mesma finalidade.

Na Europa do século 18, por sua vez, o gelo foi coletado no inverno, salgado, envolto em flanela e armazenado no subsolo para ser preservado.

Mas o método que a gente conhece, usando aparelhos como os refrigeradores domésticos, é relativamente recente e levou muitos anos para se tornar realidade.

Tudo começou em 1748, quando o professor escocês Willian Cullen desenvolveu a ideia de criar um meio de resfriamento artificial. Seu projeto não tinha aplicação prática, e chamou apenas a atenção de alguns cientistas.

Em 1805, o inventor americano Oliver Evans projetou uma máquina de refrigeração que usava vapor em vez de líquido para refrescar os alimentos. O conceito foi usado em 1844, quando John Gorrie, um médico americano, usou o projeto para produzir gelo destinado a resfriar o ar para pacientes com febre amarela.

Antes disso, em 1834, o também americano Jacob Perkins construiu o primeiro refrigerador prático. Era um dispositivo de ciclo fechado que poderia comprimir o vapor, operando de maneira contínua.

Contudo, a primeira pessoa a obter uma patente para um sistema prático de refrigeração por compressão de vapor foi o jornalista britânico James Harrison.

Ele iniciou, em 1851, o processo de construção de um sistema de refrigeração que teve elementos como éter, álcool e amônia. A estreia da máquina de fazer gelo foi em 1854 e a patente para o sistema de compressão de vapor foi obtido em 1856.

Entre 1856 e 1929, os refrigeradores utilizavam amoníaco, cloreto de metilo e dióxido de enxofre como refrigerantes. Como os gases são tóxicos, eles levaram a acidentes mortais.

Para resolver este problema, três empresas americanas realizaram pesquisas que levaram à criação do clorofluorcarbono (CFC), um fluido de refrigeração atóxico e mundialmente aceito, até que se descobrisse, anos depois, sua capacidade de destruir a camada de ozônio.

O refrigerador doméstico propriamente dito foi produzido em 1913 por Fred W. Wolf Junior, em Chicago. Batizado como Domelre (Domestic Electric Refrigerator) o equipamento não foi um sucesso comercial.

Já a companhia Kelvinator, formada em maio de 1916, se deu bem melhor com os seus aparelhos que resfriavam usando uma bomba de calor de fase alternada.

Só em 1925 foram fabricados os primeiros refrigeradores que continham numa mesma unidade a caixa de resfriamento, o compressor e o condensador, trio que antes existia separado, ao lado ou embaixo da geladeira.

Por fim, o primeiro refrigerador a ter sucesso mundial foi um modelo da General Eletric (Monitor-Top) de 1927, uma geladeira que usava dióxido de enxofre como refrigerante.

O resto da história você conhece e sua evolução todos juntos estamos ajudando a construir com o nosso trabalho no dia a dia.

Fluidos refrigerantes: por que recolher, reciclar e regenerar?

Todo profissional consciente sabe o quanto é grave liberar na atmosfera fluidos refrigerantes agressivos à camada de ozônio ou que tenham potencial de contribuir para o aquecimento global.

Trabalhar de forma ambientalmente responsável requer o conhecimento de três operações básicas para as quais precisamos estar preparados.

A primeira delas é o recolhimento, que consiste em retirar o fluido de um equipamento de refrigeração ou ar condicionado e armazená-lo em um recipiente provisório para que não vaze.

Em se tratando de quantidades reduzidas de fluido, aquelas que a gente retira, por exemplo, de refrigeradores domésticos, ar condicionado de janela e pequenos splits, pode-se aplicar o chamado recolhimento passivo, isto é, aproveitando a diferença de pressão entre o aparelho e o equipamento de armazenagem do fluido, que pode ser uma bolsa recolhedora ou um cilindro de vácuo.

Mas quando o assunto são grandes quantidades de carga entra em cena o recolhimento ativo, que requer a utilização de equipamento externo para forçar a sucção do fluido refrigerante no interior do aparelho e comprimir o gás em um cilindro pressurizado.

A reciclagem, por sua vez, é feita por estações de tratamento móveis que recolhem, reciclam e dão carga no sistema por meio de um único equipamento.

Em função dos danos causados à camada de ozônio, HCFCs estão sendo banidos

Na prática, significa retirar impurezas do fluido contaminado, de tal forma que ele possa ser reutilizado com segurança no aparelho de origem ou em qualquer equipamento similar. Neste processo, o fluido é destilado e filtrado, com a eliminação de partículas, óleo, umidade e gases não condensáveis.

Já a regeneração é feita apenas em centrais credenciadas pelo plano nacional de eliminação de gases que afetam a camada ozônio, pois este é o processo mais elaborado do tratamento de fluidos refrigerantes contaminados, resultando num grau de pureza igual ao da substância virgem.

Isto acontece porque o fluido tem suas partículas filtradas, com a retirada da umidade e acidez, separação de gases não condensáveis e óleo. O resultado de todo esse processo, que sempre precisa ser testado em laboratório, é um nível de pureza de 99,8%.

Bem, agora que você também se reciclou, mãos à obra para ajudar na preservação do nosso planeta.

Fluidos naturais requerem atenção redobrada

Com a substituição do hidroclorofluorcarbono (HCFC) R-22, refrigerante que destrói a camada de ozônio e ainda colabora para o aquecimento global, você já deve ter notado que estão cada vez mais presentes no mercado fluidos naturais como o dióxido de carbono (CO2), a amônia (NH3) e os hidrocarbonetos (HCs).

Essas substâncias não afetam a camada de ozônio e causam baixíssimo ou nenhum impacto climático, o que tem ampliado seu uso no mercado.

Até aí, tudo bem, mas certos fluidos naturais têm diferentes graus de inflamabilidade e toxidade, o que requer cuidados especiais durante sua armazenagem, manuseio e transporte.

O dióxido de carbono, por exemplo, é fornecido em cilindros de 25 kg a 45 kg, sendo que maiores quantidades podem ser adquiridas em minitanques equipados com bombas de líquido para serem conectados diretamente ao sistema. Nesses casos, é muito importante observar que a pressão do equipamento esteja menor em relação à do tanque.

Em se tratando da amônia, ela deve ser devidamente armazenada e transportada até o seu destino final, havendo no mercado cilindros de vários tamanhos e até grandes tanques fornecidos em caminhões.

Dentre os recipientes adequados para o seu armazenamento em estado líquido estão as garrafas de aço, cromo, teflon, PVC e ferro, podendo também a substância ser estocada em cilindros constituídos por cromo-níquel, aço-cromo e outras ligas metálicas.

Baixo impacto ambiental favorece uso de hidrocarbonetos e outras substâncias naturais como fluidos refrigerantes

Já os hidrocarbonetos, na sua grande maioria, são vendidos em cilindros descartáveis semelhantes aos de fluidos frigoríficos sintéticos, porém variando entre 5 kg e 6,5 kg. Existem ainda embalagens pequenas descartáveis de até 1 kg.

Na hora de comprar fluidos naturais também é importante você verificar se o grau de pureza é menor que 5 partes por milhão (ppm) de H2O, evitando com isso qualquer risco de reação química entre o fluido frigorífico e o lubrificante.

Por falar em compressor, a maioria dos fabricantes da área recomenda um conteúdo de umidade misturado ao óleo variando entre 30 ppm e 50 ppm de H2O para evitar as reações químicas e degradação do equipamento.

Cuidados especiais também são necessários em relação à armazenagem dos fluidos naturais, que deve ser feita, de preferência, em área coberta, seca, ventilada, com piso impermeável e afastada de materiais incompatíveis.

Por fim, vale lembrar que qualquer tipo de refrigerante, seja ele natural ou sintético, deve sempre ser adquirido de empresa idônea e ser de procedência legal.

Aliás, sempre tenha em mente que fluidos de origem duvidosa representam um alto risco, tanto para o usuário quanto para o equipamento refrigerador. Além disso, se houver qualquer violação da etiqueta do produto, fique esperto e não o utilize.

Tanque de amônia em fábrica de gelo: fluido refrigerante tóxico demanda cuidados especiais em relação aos procedimentos de segurança

Qual é a vida útil de um sistema de refrigeração?

Quando devemos indicar a um cliente que repare uma instalação antiga ou a substitua por uma nova? Dar a melhor orientação num momento assim requer de nós, refrigeristas, uma análise cuidadosa, que quase sempre resulta em decisão crucial.

O dilema ocorre porque, ao mesmo tempo em que avanços na tecnologia têm estendido o ciclo de vida de praticamente todos os produtos industriais, surge a necessidade de trocar os equipamentos com maior frequência, a fim de tirar proveito das opções mais eficientes lançadas no mercado.

À medida que a eficiência aumenta, os custos operacionais diminuem e os usuários percebem a vantagem de investir em novos sistemas de refrigeração e climatização, em vez de restaurar os antigos.

Contudo, isso não significa que se deva aposentar prematuramente uma instalação com muito tempo de bons serviços pela frente, seja climatizando o ambiente ou mantendo produtos perecíveis na temperatura correta.

Na verdade, existem vários aspectos envolvidos na previsão de quanto tempo um sistema deva durar, dentre eles as horas de funcionamento por dia, proximidade com contaminantes corrosivos, condições em que o equipamento é mantido e se foram feitos grandes reparos ou atualizações. Considerando a combinação de todos esses fatores, geralmente há uma expectativa de vida entre 10 e 30 anos, sendo 20 anos a média.

Também deve ser levado em conta o tipo de equipamento em questão. Por exemplo, os sistemas de ar-condicionado possuem partes expostas a sol e chuva, o que reduz sua expectativa de vida para 15 anos.

Da mesma forma, o comportamento do usuário tem participação decisiva na vida útil dos sistemas frigoríficos. É o caso, por exemplo, daqueles clientes que abrem com frequência exagerada a porta de uma unidade de refrigeração, provocando problemas recorrentes com o termostato.

Há ainda questões ambientais, como a maresia nas regiões litorâneas, ou a quantidade de compostos orgânicos voláteis (COV) introduzidos no ar interno por ambientadores, produtos de higiene pessoal e limpeza, dentre outros.

Seja qual for o caso, nem sempre o usuário aceita que o seu equipamento chegou ao momento da aposentadoria.

Uma pesquisa sobre o assunto mostra que consumidores de diferentes faixas etárias se comportam de maneira distinta nesta hora. Pessoas acima de 45 anos, por exemplo, tendem a achar que as coisas devam durar entre 15 e 20 anos, enquanto os abaixo de 35, que estão acostumados a comprar com maior frequência, consideram a idade limite entre 12 e 15.

Uma coisa é certa: a devida manutenção periódica sempre pode aumentar a vida útil de um equipamento, e quando você e seu cliente discordarem quanto ao momento de sua substituição, nada melhor que consultar o manual do fabricante ou entrar em contato diretamente com ele para tirar qualquer dúvida a este respeito.

Cilindros, saiba como usá-los

Eles são nossos grandes companheiros, presentes em boa parte dos serviços executados no dia a dia. Mas, se usados indevidamente, os cilindros de fluidos refrigerantes podem ser responsáveis por serviços malfeitos e até mesmo acidentes.

Vamos, então, conferir alguns cuidados básicos existentes no seu manuseio.

A primeira coisa a ser lembrada é que os fluidos refrigerantes são líquidos e, como tal, podem se dilatar sob altas temperaturas, o que torna desaconselhável deixar os cilindros expostos ao sol, no interior de carros e em locais com temperatura superior a 50 ºC.

Na hora do envaze, eles não devem ser sobrecarregados, valendo como regra geral de segurança o preenchimento de no máximo 80% da capacidade indicada no rótulo do cilindro.

Para evitar falhas, enganos e contratempos, jamais misture diferentes tipos de fluidos refrigerantes num mesmo cilindro, muito menos utilize um recipiente rotulado com outra substância.

Evite ainda a prática de deslocar refrigerantes a baixas temperaturas de ebulição em cilindros previstos para conter refrigerantes a temperaturas mais altas.

Fique de olho, também, se o cilindro está livre de contaminação por óleo, ácido ou umidade, evitando assim problemas técnicos no equipamento que vai receber a carga. Aliás, vale aqui uma dica extra: mantendo fechada a válvula do cilindro vazio você impede a penetração de umidade.

Outra coisa muito importante é nunca reutilizar cilindros descartáveis, pois eles foram projetados para apenas um envaze e não possuem válvula de segurança.

Pronto, agora que você relembrou alguns dos principais cuidados envolvendo os cilindros de refrigerantes, é só sair em campo e realizar bons serviços utilizando melhor ainda esse nosso grande aliado.