Categoria: Refrigeração

Conheça as vantagens do sub-resfriamento e superaquecimento

Imagine uma situação bastante comum do nosso dia a dia. Você vai realizar uma ordem de serviço, tira algumas leituras de uma unidade condensadora e descobre que a pressão de sucção está baixa. O que você faz?

Eu sei que na maioria dos casos a resposta vai ser: “adiciono mais refrigerante”. Mas, antes de começar a colocar mais fluido, não seria uma boa ideia confirmar se a baixa quantidade de fluido é mesmo o problema?

Para fazer o diagnóstico correto é preciso considerar as três principais causas deste tipo de problema e conferir o sub-resfriamento e o superaquecimento do sistema. Então vejamos:

CAUSA Nº 1: Calor insuficiente enviado ao evaporador

Isso pode ser provocado por baixo fluxo de ar (filtro sujo, tubulação limitada ou com tamanho inferior ao ideal, acúmulo de poeira e impurezas na ventoinha), além de sujeira ou uma obstrução na bobina do evaporador.

Bom, a análise do superaquecimento indicará se a baixa sucção é causada por calor insuficiente enviado ao evaporador. Para checar o superaquecimento, prenda um termômetro na linha de sucção com a finalidade de medir a temperatura do cano. Não utilize um termômetro infravermelho para esta tarefa. Então, meça a pressão de sucção e verifique a temperatura correspondente no gráfico de temperatura/pressão. Por fim, subtraia os dois valores para chegar ao superaquecimento.

Por exemplo, uma pressão de sucção de 68 psi em um sistema com R-22 é convertido para 40 °F (4,5 ºC). Digamos que a temperatura da linha de sucção seja de 50 °F (10 ºC). Ao subtrairmos os dois números temos 10 ºF (5,5 ºC) de superaquecimento. Essa diferença para a maioria dos sistemas deve ser de aproximadamente 5,5ºC medido no evaporador; e de 11 ºC a 14 ºC perto do compressor.

Se a pressão de sucção for de 45 psi (que é convertido para 22 ºF ou -5,5 ºC na tabela), e a temperatura de sucção for de 32 ºF (0 ºC) o sistema ainda possui 10 ºF ou 5,5 ºC de superaquecimento. O fato de essas leituras serem normais indica que a baixa pressão de sucção não é causada por baixo volume de refrigerante, mas sim calor insuficiente enviado para o evaporador.

CAUSA Nº2: Aparelho de medição com defeito, obstruído ou abaixo do tamanho recomendado

Digamos que um sistema tenha 45 psi de pressão de sucção (convertido para 22 ºF ou -5,5 ºC) e 68 ºF (20 ºC) de temperatura na linha de sucção, o superaquecimento é de 46 ºF (25,5 ºC). Isso indica baixa quantidade de refrigerante no evaporador. Porém, antes de adicionar mais refrigerante, confira o sub-resfriamento para ter certeza de que o problema não é causado por um aparelho de medição defeituoso, obstruído ou abaixo do tamanho recomendado.

Enquanto o superaquecimento indica a quantidade de refrigerante que está no evaporador (o superaquecimento alto indica insuficiência, e o baixo é sinal de excesso), o sub-resfriamento mostra a quantidade de refrigerante no condensador.

O sub-resfriamento em sistemas que utilizam uma válvula de expansão termostática (VET) deve ser de aproximadamente 10 ºF (5,5 ºC) a 18 ºF (10ºC). Um sub-resfriamento mais alto indica excesso de refrigerante se acumulando no condensador.

Em sistemas VET com superaquecimento elevado, certifique-se de verificar o sub-resfriamento, conforme o refrigerante é adicionado. Se o superaquecimento não muda e o sub-resfriamento aumenta, o problema é com o dispositivo de medição. No caso de uma VET, é provável que a cabeça precise ser substituída.

Para averiguar o sub-resfriamento, posicione um termômetro na linha de líquido perto do condensador. Pegue a pressão da cabeça e verifique a temperatura correspondente na tabela. Subtraia os dois valores para chegar ao sub-resfriamento.

Por exemplo, 275 psi de pressão na cabeça em um sistema com R-22 tem uma temperatura correspondente de 124 ºF (51 ºC). A temperatura na linha de líquido é de 88 ºF (31 ºC). A diferença dos dois valores é de 36 ºF (20 ºC). Superaquecimento e sub-resfriamento elevados indicam um problema com o instrumento de medição.

Lembre-se sempre que o sub-resfriamento não aumenta nos sistemas com linha receptora líquida, uma vez que o líquido extra vai encher o receptor em vez de reforçar o condensador.

Receptores são raros em aparelhos de ar-condicionado, mas muito comuns em pequenos sistemas de refrigeradores como freezers em formato câmara fria. Se um sistema com receptor tem superaquecimento elevado e o visor da linha de líquido está cheio (sem bolhas), cheque o aparelho de medição.

Se o visor apresenta bolhas, o sistema pode estar com quantidade insuficiente de refrigerante, ou o filtro secador da linha de líquido pode estar obstruído.

CAUSA Nº 3: Quantidade insuficiente de refrigerante

De fato, há alguns casos em que a baixa pressão de sucção é causada por volume baixo de refrigerante. Se o superaquecimento é alto e o sub-resfriamento é baixo, a quantidade de refrigerante provavelmente será baixa. Apenas tenha em mente duas coisas: primeiro, encontre e conserte o vazamento. Segundo, monitore ambos – o superaquecimento e o sub-resfriamento – à medida que você acrescenta refrigerante, para evitar o excesso de carga.

Observados todos esses cuidados, parabéns! Seu sistema foi diagnosticado corretamente e tem tudo para voltar a funcionar muito bem.

Como aplicar a amônia com segurança

Tem colega que passa longe das instalações com amônia (NH3) por achá-las perigosas. Mas é possível utilizar de forma segura essa substância que não agride a camada de ozônio nem contribui para o efeito estufa, além de ter excelentes propriedades termodinâmicas.

A amônia é um fluido volátil (capaz de evaporar), apresenta calor latente de vaporização elevado, requer o mínimo de potência para sua compressão à pressão de condensação e tem pressões de evaporação e condensação razoáveis.

Disponível em abundância para emprego comercial, esse fluido natural tem um custo razoável, não é combustível ou explosivo nas condições normais de funcionamento e, quando vaza, pode ser detectado facilmente pelo seu odor característico.

Instalações com fluido refrigerante tóxico requerem atenção redobrada

Mas existem, realmente, riscos de queimadura e intoxicação quando se tem contato direto com altas concentrações desse refrigerante. Porém, é possível reduzir a um índice mínimo a possibilidade de acidentes quando se adotam práticas preventivas adequadas.

As grandes ameaças para uma utilização segura da amônia começam pela falta de conhecimento sobre os procedimentos corretos de operação, carregamento e drenagem de óleo no sistema, fatores que, combinados, podem causar vazamentos.

É importante, por exemplo, evitar o uso de dispositivos improvisados para drenagem ou válvulas com sujeira no interior impedindo a vedação, sendo fundamental fazer sempre a devida manutenção para corrigir a corrosão externa, que é mais acelerada em ambientes de grande calor e umidade, principalmente nas áreas de baixa pressão.

Precisa ainda ficar de olho nos danos físicos causados por impactos ou rachaduras internas nos vasos, problemas que costumam ocorrer perto dos pontos de solda.

Outra providência importante é a preparação adequada da instalação para receber a carga de amônia, de acordo com as normas técnicas e de segurança vigentes na área, que preveem práticas como testes de vazamento e vácuo.

Utilize as ferramentas adequadas para transferência e manuseio do refrigerante, bem como os equipamentos de proteção individuais (EPIs) e o plano de emergência do local.

E lembre-se sempre: o instrumento mais importante para evitar acidentes com a amônia é a prevenção, e ela só é possível com profissionais bem preparados.

Refrigeração, uma longa história

Já pensou desde quando o homem usa algum método para fazer e conservar o frio?

Eu andei pesquisando sobre essa verdadeira aventura e descobri registros de 1.000 anos antes de Cristo mostrando que, naquela época, os chineses já cortavam e armazenavam gelo.

Em 500 a.C., os egípcios e os indianos teriam deixado potes de barro ao ar livre durante as noites frias com a mesma finalidade.

Na Europa do século 18, por sua vez, o gelo foi coletado no inverno, salgado, envolto em flanela e armazenado no subsolo para ser preservado.

Mas o método que a gente conhece, usando aparelhos como os refrigeradores domésticos, é relativamente recente e levou muitos anos para se tornar realidade.

Tudo começou em 1748, quando o professor escocês Willian Cullen desenvolveu a ideia de criar um meio de resfriamento artificial. Seu projeto não tinha aplicação prática, e chamou apenas a atenção de alguns cientistas.

Em 1805, o inventor americano Oliver Evans projetou uma máquina de refrigeração que usava vapor em vez de líquido para refrescar os alimentos. O conceito foi usado em 1844, quando John Gorrie, um médico americano, usou o projeto para produzir gelo destinado a resfriar o ar para pacientes com febre amarela.

Antes disso, em 1834, o também americano Jacob Perkins construiu o primeiro refrigerador prático. Era um dispositivo de ciclo fechado que poderia comprimir o vapor, operando de maneira contínua.

Contudo, a primeira pessoa a obter uma patente para um sistema prático de refrigeração por compressão de vapor foi o jornalista britânico James Harrison.

Ele iniciou, em 1851, o processo de construção de um sistema de refrigeração que teve elementos como éter, álcool e amônia. A estreia da máquina de fazer gelo foi em 1854 e a patente para o sistema de compressão de vapor foi obtido em 1856.

Entre 1856 e 1929, os refrigeradores utilizavam amoníaco, cloreto de metilo e dióxido de enxofre como refrigerantes. Como os gases são tóxicos, eles levaram a acidentes mortais.

Para resolver este problema, três empresas americanas realizaram pesquisas que levaram à criação do clorofluorcarbono (CFC), um fluido de refrigeração atóxico e mundialmente aceito, até que se descobrisse, anos depois, sua capacidade de destruir a camada de ozônio.

O refrigerador doméstico propriamente dito foi produzido em 1913 por Fred W. Wolf Junior, em Chicago. Batizado como Domelre (Domestic Electric Refrigerator) o equipamento não foi um sucesso comercial.

Já a companhia Kelvinator, formada em maio de 1916, se deu bem melhor com os seus aparelhos que resfriavam usando uma bomba de calor de fase alternada.

Só em 1925 foram fabricados os primeiros refrigeradores que continham numa mesma unidade a caixa de resfriamento, o compressor e o condensador, trio que antes existia separado, ao lado ou embaixo da geladeira.

Por fim, o primeiro refrigerador a ter sucesso mundial foi um modelo da General Eletric (Monitor-Top) de 1927, uma geladeira que usava dióxido de enxofre como refrigerante.

O resto da história você conhece e sua evolução todos juntos estamos ajudando a construir com o nosso trabalho no dia a dia.

Fluidos refrigerantes: por que recolher, reciclar e regenerar?

Todo profissional consciente sabe o quanto é grave liberar na atmosfera fluidos refrigerantes agressivos à camada de ozônio ou que tenham potencial de contribuir para o aquecimento global.

Trabalhar de forma ambientalmente responsável requer o conhecimento de três operações básicas para as quais precisamos estar preparados.

A primeira delas é o recolhimento, que consiste em retirar o fluido de um equipamento de refrigeração ou ar condicionado e armazená-lo em um recipiente provisório para que não vaze.

Em se tratando de quantidades reduzidas de fluido, aquelas que a gente retira, por exemplo, de refrigeradores domésticos, ar condicionado de janela e pequenos splits, pode-se aplicar o chamado recolhimento passivo, isto é, aproveitando a diferença de pressão entre o aparelho e o equipamento de armazenagem do fluido, que pode ser uma bolsa recolhedora ou um cilindro de vácuo.

Mas quando o assunto são grandes quantidades de carga entra em cena o recolhimento ativo, que requer a utilização de equipamento externo para forçar a sucção do fluido refrigerante no interior do aparelho e comprimir o gás em um cilindro pressurizado.

A reciclagem, por sua vez, é feita por estações de tratamento móveis que recolhem, reciclam e dão carga no sistema por meio de um único equipamento.

Em função dos danos causados à camada de ozônio, HCFCs estão sendo banidos

Na prática, significa retirar impurezas do fluido contaminado, de tal forma que ele possa ser reutilizado com segurança no aparelho de origem ou em qualquer equipamento similar. Neste processo, o fluido é destilado e filtrado, com a eliminação de partículas, óleo, umidade e gases não condensáveis.

Já a regeneração é feita apenas em centrais credenciadas pelo plano nacional de eliminação de gases que afetam a camada ozônio, pois este é o processo mais elaborado do tratamento de fluidos refrigerantes contaminados, resultando num grau de pureza igual ao da substância virgem.

Isto acontece porque o fluido tem suas partículas filtradas, com a retirada da umidade e acidez, separação de gases não condensáveis e óleo. O resultado de todo esse processo, que sempre precisa ser testado em laboratório, é um nível de pureza de 99,8%.

Bem, agora que você também se reciclou, mãos à obra para ajudar na preservação do nosso planeta.

Cilindros, saiba como usá-los

Eles são nossos grandes companheiros, presentes em boa parte dos serviços executados no dia a dia. Mas, se usados indevidamente, os cilindros de fluidos refrigerantes podem ser responsáveis por serviços malfeitos e até mesmo acidentes.

Vamos, então, conferir alguns cuidados básicos existentes no seu manuseio.

A primeira coisa a ser lembrada é que os fluidos refrigerantes são líquidos e, como tal, podem se dilatar sob altas temperaturas, o que torna desaconselhável deixar os cilindros expostos ao sol, no interior de carros e em locais com temperatura superior a 50 ºC.

Na hora do envaze, eles não devem ser sobrecarregados, valendo como regra geral de segurança o preenchimento de no máximo 80% da capacidade indicada no rótulo do cilindro.

Para evitar falhas, enganos e contratempos, jamais misture diferentes tipos de fluidos refrigerantes num mesmo cilindro, muito menos utilize um recipiente rotulado com outra substância.

Evite ainda a prática de deslocar refrigerantes a baixas temperaturas de ebulição em cilindros previstos para conter refrigerantes a temperaturas mais altas.

Fique de olho, também, se o cilindro está livre de contaminação por óleo, ácido ou umidade, evitando assim problemas técnicos no equipamento que vai receber a carga. Aliás, vale aqui uma dica extra: mantendo fechada a válvula do cilindro vazio você impede a penetração de umidade.

Outra coisa muito importante é nunca reutilizar cilindros descartáveis, pois eles foram projetados para apenas um envaze e não possuem válvula de segurança.

Pronto, agora que você relembrou alguns dos principais cuidados envolvendo os cilindros de refrigerantes, é só sair em campo e realizar bons serviços utilizando melhor ainda esse nosso grande aliado.

Sub-resfriamento vale a pena

Eu sei que muitos colegas franzem a testa só de ouvir falar em sub-resfriamento. Mas não se trata de nenhum bicho de sete cabeças, não. E o que é melhor, se bem observada no dia a dia, essa prática pode deixar o cliente supersatisfeito com a eficiência alcançada em sua instalação.

Na verdade, sub-resfriamento é aquela condição obtida quando o fluido refrigerante está mais frio que a temperatura mínima (de saturação) necessária para evitar sua entrada em ebulição, ou seja, a mudança do estado líquido para o gasoso.

Trocando em miúdos, a quantidade de sub-resfriamento corresponde à diferença entre a temperatura de saturação e a temperatura real da linha de líquido.

Mas como executar ou aferir esse parâmetro? Bem, a melhor prática a adotar é sempre consultar o manual do fabricante do equipamento e seguir à risca o que lá estiver indicado.

Na média, porém, o sub-resfriamento ocorre entre 8 °C e 11 °C em sistemas de climatização, e entre 3 °C e 8 °C nos equipamentos refrigeradores.

Para realizar o serviço, você deve estar munido de manifold, termômetro de bulbo ou eletrônico com sensor de temperatura, filtro ou espuma isolante e tabela de conversão pressão-temperatura (P/T) do fluido refrigerante utilizado.

A título de exemplo, vamos imaginar um equipamento com R-22 em que o sub-resfriamento desejado estivesse entre 8 °C e 11 °C e que a pressão da linha de descarga (manômetro) acusasse 260 psig. Já a temperatura de condensação saturada estaria a 49 °C e a da linha de líquido a 45 °C. O sub-resfriamento seria de 4 °C, o que corresponde à subtração dessas duas temperaturas. Como a nossa meta estava entre 8 °C e 11 °C, seria necessário adicionar refrigerante para alcançar a carga desejada.

Complicado? Nem tanto, mas vale a pena o esforço. O correto sub-resfriamento aumenta a eficiência do sistema, pois quantidade de calor a ser removida por libra de refrigerante circulado é maior. Quer dizer, menos fluido é bombeado para manter a temperatura desejada, o que diminui o tempo de funcionamento do compressor.

Conhecimento, a principal ferramenta

Você sabe tanto quanto eu que trabalhar sempre bem equipado resulta em serviços mais eficientes e menos manutenções em garantia.

Multímetros e manômetros digitais e bons sistemas para a recolhimento e reciclagem de refrigerantes são exemplos de itens muito bem-vindos na maleta do bom profissional, assim como ferramentas manuais de primeira linha.

Enfim, hoje existe uma série de aparelhinhos maravilhosos para facilitar nossa vida, não é mesmo?

Veja o caso dos tablets e smartphones. Com eles, usamos a internet em campo para consultar manuais de fabricantes, emitir nota fiscal eletrônica, exportar relatórios e enviá-los por e-mail, além de ter acesso a muitas outras facilidades que estar on-line permite.

Numa pesquisa feita com colegas nossos lá nos EUA ficou demonstrado que outro grande sonho de consumo da galera é ter mais instrumentos eletrônicos de análise. A ideia é chegar ao local da obra e acessar arquivos com experiências anteriores para encontrar o diagnóstico certo logo de cara.

Igualmente desejada é a atualização tecnológica dos dispositivos já existentes. Os manômetros de porta dupla, por exemplo, além de verificar as leituras de delta T, no futuro deverão se integrar a todo o conjunto digital, já pensou?

No campo dos utensílios mais tradicionais, a pesquisa apontou necessidades como o surgimento de uma ferramenta melhor para reposicionar válvulas de acesso de refrigeração de ¼ de polegada (0,63 cm).

Mas para aproveitar bastante tantas novidades tecnológicas é fundamental a gente ser um profissional interessado, em busca constante de atualização e conhecimento.

Caso contrário, verdadeiras maravilhas tecnológicas correm o risco de ficar abandonadas no fundo da maleta, ou então serem simplesmente subutilizadas no dia a dia.

Quanto tempo leva a evacuação ideal do circuito frigorífico?

As técnicas modernas de evacuação têm o propósito de desgaseificar e desidratar o circuito frigorífico.

Portanto, o objetivo deste procedimento é remover as impurezas até chegar a um nível em que os gases não condensáveis e, acima de tudo, a umidade não alterem as propriedades químicas do fluido refrigerante e do óleo.

Mas, infelizmente, muitos colegas não dão a devida importância a esse processo primordial durante a instalação ou o reparo de equipamentos de climatização e refrigeração, como ar-condicionado e refrigerador. Como resultado, a eficiência e a vida útil dos sistemas são diretamente afetadas.

Ao entrar em contato com o óleo e o refrigerante, a umidade ajuda a formar os ácidos fluorídrico e clorídrico, que, por sua vez, podem causar danos permanentes ao sistema.

De qualquer forma, todo refrigerista que já tenha manuseado uma bomba de vácuo já perguntou ou já foi perguntado sobre quanto tempo demora a evacuação ideal de um circuito frigorífico.

Posso dizer que a duração dessa operação depende de muitos fatores, como o porte do sistema, o nível de contaminação, o diâmetro e o comprimento das mangueiras de vácuo, a presença de válvulas de serviço (Schrader), o ressecamento do óleo da bomba de vácuo e, por fim, a capacidade dessa ferramenta.

E mais importante que o tempo de uma evacuação é saber quando ela está totalmente completa.

A remoção do ar é um processo fácil, mas retirar a umidade de um circuito frigorífico é muito mais difícil e simplesmente leva mais tempo.

A umidade tem ligações moleculares fortes e não se solta facilmente das superfícies às quais se liga. É preciso energia térmica e tempo para essas ligações se romperem e um vácuo profundo para que a bomba consiga, finalmente, removê-la do sistema.

Bom vácuo deve ser realizado com bomba de duplo estágio

A moral da história é esta: uma evacuação adequada pode demorar 10 minutos, 10 horas ou 10 dias. Enfim, ela simplesmente leva o tempo que for necessário.

A evacuação também não pode ser acelerada ou forçada, porque as consequências disso são bem piores do que o tempo perdido no processo.

E a melhor e mais importante coisa para se lembrar é que a limpeza é essencial quando falamos da preparação e, finalmente, da evacuação em si.

Isso significa que é indispensável manter a tubulação do sistema limpa, a bomba de vácuo limpa, o óleo limpo e seguir os procedimentos de segurança recomendados. Aliás, isso nunca pode ser ignorado.

Bomba de vácuo e outras ferramentas

Segundo os documentos técnicos do Programa Brasileiro de Eliminação de HCFCs (PBH), um bom vácuo deve ser realizado com uma bomba de duplo estágio com válvula de balastro de gás e tamanho adequado ao volume do sistema de refrigeração.

O equipamento tem de possuir conexões macho para mangueiras de 1/4” e 3/8”, além de válvula solenoide no lado da sucção, a fim de evitar o retorno do ar para o circuito frigorífico, no caso de falta de energia elétrica durante a operação.

O conjunto manifold deve conter conexão de válvula para bomba de vácuo e, para limpar adequadamente o sistema, um vacuômetro preciso é um componente indispensável. Por isso, o modelo eletrônico é o único capaz de determinar quando a evacuação está completa.

Para fazer o procedimento, a bomba de vácuo deve ser conectada às válvulas de serviço de evacuação nos lados de alta e baixa pressão, após o teste de detecção de vazamentos e antes da carga de fluido refrigerante.

E não se esqueça, pessoal: é preciso atingir um vácuo de cerca de 500 mícrons com a bomba em operação. Depois de cinco minutos, com a bomba em repouso, o vácuo não deve ultrapassar os 1.500 mícrons.

Ficou com alguma dúvida? Pergunte ao Seu Paschoal aqui na área de comentários.

Evacuação inadequada reduz vida útil dos sistemas de refrigeração e ar condicionado

Fugas de refrigerantes: saiba como detectar

A maior parte das substâncias que agravam o efeito estufa ou agridem a camada de ozônio chega à atmosfera por causa de vazamentos nos sistemas de refrigeração.

O pior é que 95% das prestadoras de serviço da área não seguem nenhum procedimento padronizado de manutenção preventiva no campo dos refrigeradores.

Para se ter uma ideia da gravidade do assunto, os vazamentos de fluidos refrigerantes representam 45% das emissões de CO2 de uma das maiores redes de supermercados do País.

A taxa média anual de vazamentos de fluidos frigoríficos no varejo brasileiro, porém, chega a 102% ao ano.

Por tudo isso eu escolhi este assunto para o nosso bate-papo de hoje.

Certamente, você já conhece vários métodos para detectar vazamentos. Os mais comuns são tochas de haleto, solução de bolhas, detector de vazamento ultrassônico, detector de vazamento eletrônico portátil de mão e contraste fluorescente.

Pois é justamente desta última modalidade que eu vou falar.

Basicamente, a gente injeta uma substância no sistema e depois, com uma lâmpada ultravioleta (UV), verifica todos os pontos suspeitos. Onde houver vazamento a ser eliminado, aparece um brilho característico.

As vantagens desse sistema incluem permitir encontrar as fontes exatas de vários vazamentos – inclusive os intermitentes –, busca segura até mesmo perto de peças móveis e rapidez na detecção.

Mas é importante se certificar da qualidade do contraste fluorescente utilizado. Primeiro, veja se ele foi aprovado pelo fabricante do equipamento, pois assim não há risco de perder a garantia.

Se ele for concentrado, melhor, pois isto diminui a quantidade de produto necessária.

Por fim, veja se o líquido é livre de co-solventes, pois assim diminui bastante a possibilidade de problemas de compatibilidade.

Já o contraste à base de solvente pode prejudicar as propriedades do lubrificante, ocasionando menores viscosidade e lubricidade.

Há ainda as cápsulas de contraste injetadas em dose única no refrigerante, com diferentes tamanhos e concentrações, de acordo com a capacidade do sistema.

Os microvazamentos, por sua vez, requerem procedimentos especiais. Neles podem ser aplicados os chamados tapa fugas, que formam uma crosta nos pontos dos sistemas onde houver uma queda significativa de pressão e temperatura.

Os diferenciais dessa tecnologia incluem a proteção contra vazamentos futuros e a possibilidade de ser usado até mesmo com o sistema funcionando.

Agora que você reciclou seus conhecimentos na área de detecção e combate a vazamentos, mãos à obra, pois seu cliente e o meio ambiente merecem essa atenção.

Ganhando o pão

Uma empresa dinâmica como a Frigelar atende diariamente em suas lojas profissionais dos mais diversos setores do HVAC-R.

É o caso de Diego Pessotti e Danilo Santana da Silva, da MM Foods, uma indústria paulistana de pães congelados que fornece sistemas para panificação, envolvendo desde os fornos até os equipamentos para congelamento desses alimentos.

Pelo menos duas vezes por semana, essa dupla passa pela loja da Alameda Glete, em São Paulo, a fim de se abastecer com válvulas Schrader, filtros secantes e capilares, entre outros itens, para manter os equipamentos, como refrigerador, que instalam em comodato nas lojas de seus clientes.

Com, respectivamente, dois anos e 10 meses de setor, Diego e Danilo estão animados com a demanda pelos seus serviços e das muitas possibilidades trazidas pelas áreas de refrigeração industrial e doméstica, sem falar na climatização, inclusive a automotiva.

“Por isso, estamos fazendo curso atrás de curso”, explica Danilo, no momento frequentando com Diego as aulas de refrigeração industrial do Centro Técnico de Refrigeração (CTR), escola profissionalizante localizada no centro da capital paulista.

O refrigerista Diego Pessotti também quer atuar na área de câmaras frigoríficas

A intenção dos dois jovens profissionais é logo atuar também com câmaras frias para congelados e resfriados, assim como na área de aquecimento.

Tanta motivação decorre do potencial de mercado já percebido por eles a partir do setor de panificação, sua prioridade atual, onde as grandes redes de super e hipermercados substituem cada vez mais o procedimento de “bater massa” pelo uso do pão congelado.

“Você põe [o pão congelado] no armário, espera crescer e assa”, resume Diego, lembrando que essa tarefa é facilitada por assadores automáticos, nos quais hoje é possível programar a temperatura e o tempo.

Essa tendência, no entender do profissional, pode se espalhar rapidamente pelas padarias de rua. “O padeiro que deixa de fazer pão francês ganha muito mais tempo livre para produzir roscas, catarinas e outros produtos”, exemplifica.